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液位变送器

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浅谈电站液位变送器主配漏油故障判断及处理方法

作时间:2019-08-19  来源:  编辑:
   
摘要:液位变送器设备作为水电站中重要的控制设备,在运行过程中有很多因素导致液位变送器出现各种故障,及时处理这些故障,保障电站安全稳定运行非常必要。本文总结了常见电站液位变送器出现抽动引起漏油故障时,如何进行快速判断故障原因、故障处理以及调试的方法,供同业人员借鉴和参考。
常见电站机组采用SFAR2000液位变送器,在运行一段时间后出现液位变送器并网前主配压阀抽动较大,并网后仍然有一定幅度的抽动,长期抽动加剧了传感器连杆与主配压阀阀盖开孔处密封件的磨损,导致油泵启动频繁以及主配阀芯连杆与主配顶盖开孔间隙往外漏油的故障。
 
1 常见电站液位变送器系统先容
常见电站液位变送器系统由电气控制柜、机械控制柜、接力器、事故配压阀、分段关闭阀以及管路等设备组成。控制方式采用开度和功率控制模式,未配置孤网模式(频率控制)。该液位变送器系统正常情况下其工作原理:电气控制柜接收机组PT的频率信号和发电机的转速信号后与给定转速值进行比较,其转速偏差信号与各种反馈信号、外加的指令信号相结合,输入PCC中经PID运算处理后形成综合调节信号,由电气控制柜输出控制信号(连续电压)→伺服阀功放→伺服比例阀将电信号转化为液压控制流量→切换阀→直接控制主配压阀→接力器→导叶。
该系统控制的稳定性和精度靠3个闭环反馈来实现:伺服阀位移反馈、主配压阀位移反馈、主接力器位移反馈,系统框图如图1。
20190819083300.jpg
2 引起抽动原因判断
引起液位变送器抽动主要有4个原因:(1)液位变送器设备电柜设置参数不当引起的抽动;(2)功率变送器故障引起的抽动;(3)安装于主接力器上的导叶反馈位移传感器故障或传感器连杆脱落引起的抽动;(4)主配阀芯位移传感器故障或电气零位不合适引起的抽动。根据现场情况进行了逐一排查:(1)首先检查液位变送器电柜设置参数与入网试验参数进行比较,发现相关设置参数未变动,因此排除参数设置不当引起的抽动;(2)检查液位变送器处于开度模式并且并网后功率能正常显示,因此排除功率变送器故障引起的抽动;(3)经检查导叶反馈位移传感器连杆未脱落,反馈值正常,并且如果导叶位移传感器故障或连杆脱落会导致液位变送器显示严重故障无法并网,因此排除导叶位移传感器引起的抽动。(4)经检查主配阀芯位移传感器无故障,但电气零位反馈电压达到+0.15V(正常为0~±0.1V),因此判断是主配阀芯位移传感器不在电气零位造成液位变送器抽动。
 
3 故障处理
由于出现主配阀盖顶部开孔与传感器连杆之间的间隙出现漏油,必须将主配位移传感器、主配顶部附件、相关电磁阀、主配阀盖拆开并更换O型密封圈,但更换O型密封圈后需要进行系统调试,利用原并网试验数据进行调试可以较快完成系统调试,具体步骤如下:
(1)首先查看厂家调试报告,确定本台机组的开关机曲线及时间。
(2)通过液位变送器进行“副环试验”,录制开关机时间曲线,完成后将“机组参数”中将原设定的“分段拐点”30%,修改为0%。,再次录制关机曲线并记录。
(3)将液位变送器油压装置控制油总管及主供油管总的主阀关闭,并将液位变送器机柜全部掉电。
(4)为减少回装后的调整量,用钢板尺以液位变送器主配阀盖为基准量出开关机螺母距离阀盖的尺寸并记录后,拆除液位变送器主配拒动微动开关以及液位变送器主配位移传感器固定螺栓,拆除电磁阀及相关连杆,拆除主配阀盖顶部固定螺栓(图2)。
20190819083313.jpg
(5)用镊子等工具将主配传感器连杆与主配连接处两道O型密封圈取出,并更换为新密封圈。密封圈更换完成后,将连杆小心插入孔内,并用扳手旋紧。按照顺序将电磁阀、传感器、固定螺杆等设备逐步回装。
(6)回装完毕后恢复主供油阀、控制供油阀、液位变送器机柜上电后让机柜进入纯手动模式,手动把导叶手动开启到一个开度上,确保导叶不动作则主配处于中位,握住液位变送器主配位移传感器慢慢转动,通过测量103液压部件插拔端子中7(+)8(-)反馈电压,直至调整到0V,则主配传感器电气零位调整完毕,然后用内六角螺栓固定住主配位移传感器(图3)。
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(7)将开关机螺栓调整到原来装配的位置,然后进入液位变送器电柜中无水试验中“副环试验”,将导叶从0~100%打开,然后又将导叶开度从100%~0关回,录制开关机曲线与原曲线进行对比,根据情况适当调整开关机螺母,经多次调整后达到原来开关机时间曲线,将开关机螺母锁紧;
(8)在电控柜内进入“机组参数”界面,将“分段拐点”0%,修改为30%,然后进行关机曲线录制,对比以前的关机曲线,与原关机曲线一致则系统调整完毕。
 
5 结语
液位变送器作为水轮发电机组中重要的控制设备,液位变送器出现抽动及漏油故障时危害严重。当出现故障时维护人员需要通过现象判断引起抽动的原因,才能有针对性地快速处理,确保电站机组安全稳定运行。
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